剪板机厚板加工规程简介
1.适用范围
本标准适用于各种黑色金属及有色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其它类似的下料。
被剪切的材料最大宽度为2500毫米，碳钢板厚度为3—10mm，不锈钢板厚度为3—8mm，铝板厚度为3—8mm。
2.材料
材料为热轧钢板、不锈钢板、铝板等，不允许材料表面有划痕、变形、结疤、裂纹、夹杂、锈蚀等各类明显缺陷，镀锌材料表面镀锌层不允许有破坏。
3.操作流程
(1)批量下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→调尺寸→检查调试尺寸→拧紧定位→下料→检验→转运→冲压→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
(2)单件下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
(3)照配下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→照配测量→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。
4.设备及工艺装备、工具
剪板机(理论剪切板材厚度最大13mm，实际操作要求剪切板材厚度热轧钢板、镀锌板等最大8mm，不锈钢板、铝板最大6mm，以确保设备的剪切精度，减少产品加工变形)。
5.工艺过程
(1)首先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的距离(按工艺卡片的规定)，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
(2)开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直。
(3)辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
(4)剪裁好的半成品或成品用记号笔(白板笔)做好标识(标识要求见标识规定)，按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形等。
(5)为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
(6)剪切板条的宽度不得＞20mm，切割板条需有板条校形工序，校形工具(橡胶、木质或铝质)锤，使用铁锤时需对零件表面进行防护。
6.工艺规程
(1)根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。
(2)零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
(3)剪切毛刺高度：控制在0.1mm 以下且不能容易脱落；以不挂手套、不伤裸手即可。
(4)转铆焊车间加工零件由铆焊车间将毛刺打磨至合格，转喷漆及装配车间加工零件毛刺由钣金车间修磨至合格后转工序，不允许有毛刺工件在喷涂及装配车间加工过程中出现再次返修现象。
(5)板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，板材的剪切下料时应保证四角成90度，板材下料后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1mm。
(6)零件下料后需转交至下道工序，交由下道工序负责人在随工单下料零件的数量后方签收确认，此零件才算加工完成。
7.安全及注意事项
(1)严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
(2)在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
(3)剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。
(4)调节刀口或调换刀具时，必须先切断电源。
(5)切割的材料厚度不能超过设备规定的厚度，有焊缝的材料不能上剪板机切割。如果发现刀口滞钝要及时更换刀片，安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
(6)机床的传动部分应有保护装置。
(7)启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。
(8)操作者应经常检查刀片螺丝是否有松动的现象。
(9)批量下料时，应经常检查定位的尺寸是否移动，工件尺寸是否有变动(或变动趋向)并及时调整。