一般来讲仔猪阶段的饲养，与其今后的生长性能关系很大。断乳仔猪的体重不仅与其今后的育肥速度相关，而且还影响育肥品质。仔猪体质弱小，极易发生疾病、死亡或生长不良，哺乳阶段的饲养工作因而繁重复杂；仔猪刚出生时唾液淀粉酶、蔗糖酶、麦芽糖酶、胃蛋白酶活性都很低，神经、体液调节并未完全建立，胃酸分泌迟，食物经胃的排空速度也很快。因而仔猪的消化机能很不完善，应有优质的乳猪料与之相适应，否则容易造成仔猪消化不良。
    优质的乳猪料应该是适口性好、仔猪爱吃且不下痢、料肉比低且生长快、能很好地解决断奶应激、能很好适应规模养殖场的发展需、饲喂经济方便并经得起市场考验且销量大的乳猪料就是好的乳猪料。它不仅要求有好的科学配方而且要有好的精良的加工工艺，配方是目的加工工艺是手段。如何将好的科学的配方转变成优质产品是由加工工艺决定的，所以配方一旦确定加工工艺是关键。合理的配方,优质的原料,只有在性能可靠的加工设备和科学的工艺流程下才能生产出优质的饲料。
    乳猪料的主要成份是谷物淀粉（玉米）和已脱毒的大豆蛋白，加工的主要目的，一是杀菌，二是使淀粉糊化。这些都是不难做到的，关键是如何合理配置加工设备和加工工艺，以便在最大限度提高乳猪料淀粉糊化度的同时又最大限度地降低对其他营养成分的损失，最大限度地提高生产能力，降低单位产量的功率消耗，从而降低加工成本。本文就乳猪料加工工艺中关键的工序和设备选型作一简单探讨。
    1 乳猪料以前的加工工艺及存在的问题
    过去的乳猪料饲料生产中，玉米经粉碎后与其他物料直接混合搅拌加工成配合料或制粒（或经膨化机熟化处理加工锅巴料）。这种生产工艺主要存在的问题一是没有熟化或是糊化度（熟化度）低，仔猪采食后消化率低，影响养殖效益；二是在熟化处理中温度不便太高，因为各种添加剂已经加好，温度高了会对某些添加剂产生不利影响，温度低了熟化度无法提高，所以难以生产出高档饲料。即便最后使用膨化机进行熟化加工也只能采用环隙出料方式（过去的生产工艺基本上都采用这一方式），生产出片状料（锅巴料），然后经破碎、筛分。但此种加工工艺生产的所谓的“锅巴料”也存在着熟化度低、消化吸收率低、料肉比低等致命弱点，目前此种料有被市场淘汰的趋势。
    2 最新的加工工艺
    自 2003 年以来，饲料界的有识之士开始尝试新的乳猪料加工工艺并取得了巨大的成功。这一新的工艺是：玉米→粉碎→膨化→冷却→粉碎→（与其它配料）混合→制粒→冷却→计量包装。这种工艺加工乳猪料的最大优势是淀粉糊化（熟化）度高、仔猪采食后的消化率高、对其它添加剂不产生任何不利影响、配方调整方便，极大地提高了生产高档乳猪料的可行性。
    2.1 粉碎工序
    目前国内知名的大型饲料机械制造商生产的粉碎机质量都是不错的，购买时只要选择与后续产能相匹配的机型即可。对筛片筛孔的要求一般选择ф 2 —ф2.5 即可，筛孔小耗能高不经济，筛孔大又不否合乳猪料加工要求。粉碎机的喂料装置（粉碎机出厂时一般不带此装置）非常重要。对于自动化程度不高的小型饲料厂 , 常采用手动闸门控制喂料量。而大型饲料厂常采用叶轮式或螺旋式自动控制喂料器 , 其转速可调 , 以改变转速进而改变喂料量。较先进的控制方式是采用负反馈电路，通过粉碎机的电流来控制喂料器的喂料量。粉碎机的出料方式大多采用螺旋输送加负压吸风的方式。一般设一台脉冲除尘器 , 置于出料绞龙出口反向端 , 兼有除尘与吸风两种功能。这种方式既保证了粉碎系统的除尘 , 又可降低粉碎机的能耗。良好的吸风系统可使粉碎机产量提高 20% 左右。吸风量一般以粉碎机的筛孔风速来确定 , 一般为 2 m/s～ 2.5m/s 为宜。在选择螺旋输送机时 , 其输送能力应比粉碎机产量大 10% 以上。原料玉米经粉碎后提入仓中，待下一道加工工序—膨化加工。工艺设计中要注意物料能够流畅地流向膨化机，膨化加工中不能断料。
    2.2 膨化机的选型与工艺设计
    膨化工序是整个乳猪料生产中关键的工序之一。膨化的主要目的，一是杀菌，二是使淀粉糊化，其中提高淀粉糊化度是关键。螺旋挤压式膨化机是适应性较强的加工设备。过去人们认为膨化机的适应范围是有限的，不是万能的，一台挤压膨化机，不是加工任何物料都有效，有时甚至是不可能的。现在研究表明，通过更换少量零件改变螺旋组合及出料方式，实现一机多用已变为现实。国内膨化技术自上个世纪 90 年代以来有了长足的发展，已经有主电机配套功率 132kw 、 160kw 的商用机型在大量使用，全国知名的大型膨化机生产企业也有好几家，其中不乏一些先进机型。如现代农装科技股份有限公司畜禽机械事业部（中国农业机械化科学研究院畜禽机械研究所）作为国内最早开始膨化机研究和推广的单位，膨化机的生产已具规模化、系列化并在结构、性能、使用可靠性等方面，技术已经非常成熟，并且深入研究过各种物料的膨化特性。并以此为基础在技术上不断地进行改进和提高。特别是 2003 年隆重推出的新一代膨化机的拳头产品— 4000SAL 多功能膨化机，采纳、吸收了大量用户的使用实践经验和改进建议，特别对轴承箱、主轴、螺旋（杆）、汽塞、膨化腔、耐磨环等关键零部件进行了卓有成效的改进，提高了表面硬度和耐磨性，延长了使用寿命，主要磨损部件螺旋（杆）、汽塞和耐磨环的使用寿命是其它厂家同类产品的 3 倍以上；对膨化机理作了进一步的研究，针对不同的物料进行了大量的试验，虽然玉米的膨化机理和大豆不一样（玉米的膨化难度大于大豆），但通过更换少量零部件真正实现了一机多能，既可以膨化玉米、大豆、豆粕、米糠、棉粕等原料也可以直接膨化配合饲料。该机整机使用可靠性处于国内领先水平，其主要性能指标（生产率、玉米淀粉糊化度、脲酶活性指标值及膨化饲料质量）已达国际先进水平。特别指出的是该机在膨化玉米中的卓越性能，堪舆国际同期同类机型媲美，深受广大用户的喜爱。其中双胞胎集团自 2003 年以来使用该型机已达 15 台之多。加大集团自 2004 年以来的使用量已达 8 台之多。
    膨化机组是膨化加工生产线中的重要设备，可以独立起动和运转。但其工艺效果直接受前、后处理设备工艺效果的影响，甚至当前一道工序处理不当时，膨化机往往无法正常运转。所以，一个合理的工艺设计，不仅要正确选用主机，而且生产线上各辅助设备的匹配和工艺参数的确定也同样不可忽视。
    螺旋（杆）式挤压膨化机，从机械的角度看是并不复杂的设备，但挤压膨过程对操作参数的波动比较敏感，尤其对膨化腔的工作温度、喂料速度和物料成份（包括含水量）等的变化。操作参数的波动往往是人为因素造成的，所以操作人员工作岗位的相对稳定和工作素质提高，是保证生产稳定运转的重要条件。
    2.3 物料（玉米）膨化后的冷却
    物料经膨化后温度和水分比较高，为保证产品品质和便于下一道工序处理，必须迅速冷却。目前膨化玉米的膨化机出料方式主要是模板出料，几何尺寸相对较大，应选择翻板逆流式冷却器或滚桶式冷却器。翻板逆流冷却器占地面积小但高度较高，滚桶式冷却器高度低却占地面积相对较大。对冷却器可根据其生产能力并结合现场空间高度场地面积进行合理配置。一般情况下冷却器出厂时都不带风机和关风器，但可向冷却器生产厂商咨询适配的风机和关风器。一般说来，在风机出口必须设一个风量调节门，以冷却不同特性的物料，另外在安装时，沙克龙与风管最好用石棉保温，以防冬季出现冷凝水造成的风网堵塞。
    膨化后物料的再粉碎。由于物料经膨化后几何尺寸相对较大，为便于下一道配料、混合工序的工作，必须对物料进行再粉碎。这次粉碎非常简单，能耗非常低，选择比原料粉碎机功率小的粉碎机即可。
    2.4 制粒
    制粒是乳猪料生产工艺中又一重要环节。颗粒饲料具有营养分布均匀、便于贮存运输和不发生自动分级等优点，在养殖业中得到广泛的运用。制粒机制粒性能的好坏直接影响饲料的质量。制粒机是传统的热加工设备，分环模与平模两种，目前环模制粒机使用较为普遍。但在选择时，一定要考虑配方成份的化学成份和物理性质。原料化学成份主要包括蛋白质、淀粉、脂肪、纤维素等。而原料的物理特性主要包括粒度、水分、容重等。长期以来，人们比较忽视这一问题，事实上制粒机的许多结构参数如模孔长径比等应被纳入工艺设计考虑的范畴。   过去饲料厂为提高制粒效率，降低能耗，常采用大模孔制粒然后通过破碎机将大颗粒破碎。颗粒料破碎后，应进入分级筛分级，大颗粒返回破碎机再次破碎，细粉进入颗粒机进行二次制粒。这样的工艺既增加设备又烦琐。目前比较先进的方法是通过改变制粒机环模长径比，可以直接生产优质的颗粒料。实际上由于主要原料已膨化，制粒难度降低，不仅可提高生产率而且大大降低了环模的磨损，进而降低了生产成本。
    事实上新的加工工艺在设备上总量并没有增加，其它的加工工序也没有什么变化。从上文可以看出，新的乳猪料加工工艺只不过是在膨化和制粒的环节上做了一些变动。但这一变动却引起了乳猪料加工革命性的变化。