1  干燥方法及干燥设备
1.1  卫生陶瓷生产对干燥器的要求
    (1)要有良好的干燥质量，而且干燥制度要易与控制，操作方便灵活。
    (2)产量要高，并要利于下一道工序的进行。
    (3)能源消耗要少，在可能情况下应尽量利用工厂的余热。
    在自然干燥的老式企业里干燥的能耗很高，有的甚至达到生产能耗的40％。由于干燥的操作温度较低，而陶瓷烧成又离不开高温窑炉，因此一般陶瓷工厂都有大量余热可供利用。
    (4)生产强度高，占地少。
    (5)省力，省工序，特别是易于和前后工序连成自动线，减少搬运次数。
    (6)对环境污染小。现代注浆车间里有大量精密的机械设备，有时需要安排两班或三班生产。因此，不能适应高温高湿的环境。
1．2  干燥器的分类
   (1)按干燥制度是否进行控制
    可分为：自然干燥和人工干燥。由于人工干燥是人为控制干燥过程，所以又称强制干燥。
   (2)按干燥方法不同进行分类  可分为：
    1)对流干燥  其特点是利用气体作为干燥介质，以一定的速度吹拂坯体表面，使坯体得以干燥。
    2)辐射干燥  其特点是利用红外线、微波等电磁波的辐射能，照射被干燥的坯体使其得以干燥。
    3)真空干燥  这是一种在真空(负压)下干燥坯体的方法。坯体不需要升温，但需利用抽气设备产生一定的负压，因此系统需要密闭，难以连续生产。
    4)联合干燥  其特点是综合利用两种以上干燥方法发挥它们各自的特长，优势互补，往往可以得到更理想的干燥效果。
    还有一些干燥方法，在卫生瓷生产中没有得到应用。
    按干燥制度是否连续分为间歇式干燥器和连续式干燥器。
    连续式干燥器又可按干燥介质与坯体的运动方向不同分为顺流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分为室式干燥器、隧道式干燥器等。
1．3  成形车间干燥系统
    这种干燥系统主要适用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工厂，按间歇方式操作。按照干燥制度能否调节分成以下两种干燥系统。它们具有的共同优点是：坯体在脱模以后，无需多搬动即可进行干燥，不需另建干燥器，节省投资：能充分利用成形车间的热量和空间。
    (1)传统的成形车间干燥系统
    过去传统的方式是在成形车间内安装蒸汽管道和散热器。在成形工人下班后，打开蒸汽阀门，提高成形室内的温度，对坯体进行加热干燥。
    由于车间内湿度不能控制，加热效率很低，现在已较少使用。
    (2)带温、湿度自动控制的成形车间干燥系统
这种系统已属于人工干燥，其结构如下图所示：

        图中，在各组台架之间均匀设置吹风管道(3支或更多)。室外新鲜空气由抽风口被吸入管道内，与室内部分再循环的干燥废气混合，经过滤器除去空气中的杂质，再经冷却管、加热器，最后由通风机加压后送入吹风支管，对湿坯进行对位干燥。

与传统干燥方式相比，这个系统具有以下特点：

        (1)利用废气再循环，可以节约加热器的热量消耗；

        (2)干燥制度具有可调节性。配合自动控制系统后，可以按给定的程序，准确调节干燥介质的温度、湿度，因此干燥质量好。

        (3)采用多个送风口，对位吹风干燥，室内温、湿度比较均匀，能量利用率有所提高。

热源可以用蒸汽、窑炉余热、或另设热风炉产生热风。

图中所示即为采用蒸汽的情况，此时需要装设间壁式(又称表面式)热交换器，加热空气。热交换器的形式，最好采用空气侧带肋片的热管式换热器。

      若是利用窑炉余热，需根据具体情况决定：当抽取的热风是清洁的，没有混入窑内气体就可以直接掺入干燥废气，调整温、湿度后，作为干燥介质使用：当利用烟气余热时，可在烟道装设间壁式热交换器，也可将烟管通入成形室内利用其余热，但此时无法控制干燥制度；当抽取窑内冷却制品的空气时，因为容易混入烟气或杂质，最好经热交换后使用。

      另设热风炉的情况，可参照蒸汽加热器的办法处理。

      由于成形车间很大，室内热气体上浮，即所谓气流分层。上部热气流具有大量热能而难以利用，下部又容易漏入冷风。即使采用棉门帘等方法密封，也难达到理想效果。一些厂家在屋顶安装多个吊扇，并合理布置再循环抽风口及送风口的位置，引导室内气流合理流动，可以在一定程度上改善由于气流分层造成的恶果。坯体的干燥制度也有两种情况：一种是湿修后的坯体，其含水率较高；另一种是干修后的坯体，其含水率较低。这两种情况下干燥制度的对比见下表。