高频感应加热设备影响高频焊接的主要要素有以下八个方面：

第一、 频率
　　高频焊接时的频率对焊接有极大的影响，由于高频频率影响到电流在钢板内部的分布性。选用频率的上下关于焊接的影响主要是焊缝热影响区的大小。从焊接效率来说，应尽可能采用较高的频率。100KHz的高频电流可穿透铁素体钢0.1mm, 400KHz则只能穿透0.04mm,即在钢板表面的电流密度分布,后者比前者要高近2.5倍。在消费理论中,焊接普碳钢材料时普通可选取 350KHz~450KHz的频率；焊接合金钢材料，焊接10mm以上的厚钢板时，可采用50KHz~150KHz那样较低的频率，由于合金钢内所含的铬，锌，铜，铝等元素的集肤效应与钢有一定差别。国外高频设备消费厂家往常曾经大多采用了固态高频的新技术，它在设定了一个频率范围后，会在焊接时根据材料厚度，机组速度等情况自动跟踪调理频率。

第二 、 会合角
　　会合角是钢管两边部进入挤压点时的夹角。由于临近效应的作用，当高频电流经过钢板边缘时，钢板边缘会构成预热段和熔融段（也称为过梁），这过梁段被猛烈加热时，其内部的钢水被疾速汽化并爆破喷溅出来，构成闪光，会合角的大小关于熔融段有直接的影响。中频感应加热设备

　会合角小时临近效应显著，有利进步焊接速度，但会合角过小时，预热段和熔融段变长，而熔融段变长的结果，使得闪光过程不稳定，过梁爆坡后容易构成深坑和针孔，难以压合。 超音频感应加热设备

　　会合角过大时，熔融段变短，闪光稳定，但是临近效应削弱，焊接效率明显降落，功率消耗增加。同时在成型薄壁钢管时，会合角太大会使管的边缘拉长，产生波浪形折皱。现时消费中我们普通在2°--6°内调理睬合角,消费薄板时速度较快，挤压成型时要用较小的会合角；消费厚板时车速较慢，挤压成型时要用较大的会合角。有厂家提出一个阅历公式：会合角×机组速度≮100，可供参考。

第三 、 焊接方式
　　高频焊接有两种方式：接触焊和感应焊。

 　　接触焊是以一对铜电极与被焊接的钢管两边部相接触，感应电流穿透性好，高频电流的两个效应因铜电极与钢板直接接触而得到最大应用，所以接触焊的焊接效率较高而功率消耗较低，在高速低精度管材消费中得到普遍应用，在消费特别厚的钢管时普通也都需求采用接触焊。但是接触焊时有两个缺陷：一是铜电极与钢板接触，磨损很快；二是由于钢板表面平整度和边缘直线度的影响，接触焊的电流稳定性较差，焊缝内外毛刺较高，在焊接高精度和薄壁管时普通不采用。

 　　淬火机床是以一匝或多匝的感应圈套在被焊的钢管外，多匝的效果好于单匝，但是多匝感应圈制造安装较为困难。感应圈与钢管表面间距小时效率较高，但容易构成感应圈与管材之间的放电，普通要坚持感应圈离钢管表面有5~8 mm的空隙为宜。采用感应焊时，由于感应圈不与钢板接触，所以不存在磨损，其感应电流较为稳定，保证了焊接时的稳定性，焊接时钢管的表面质量好，焊缝平整，在消费如API等高精度管子时，基本上都采用感应焊的方式。

第四 、 输入功率

　　高频焊接时的输入功率控制很重要。功率太小时管坯坡口加热缺乏，达不到焊接温度，会构成虚焊，脱焊，夹焊等未焊合缺陷；功率过大时，则影响到焊接稳定性，管坯坡口面加热温度大大高于焊接所需的温度，构成严重喷溅，针孔，夹渣等缺陷，这种缺陷称为过烧性缺陷。高频焊接时的输入功率要根据管壁厚度和成型速度来调整肯定，不同成型方式，不同的机组设备，不同的材料钢级，都需求我们从消费第一线去总结，编制适宜自己机组设备的高频工艺。

第五 、 管坯坡口

　　高频感应加热设备 管坯的坡口即断面外形，普通的厂家在纵剪后直接进入高频焊接，其坡口都是呈“I”形。当焊接材料厚度大于8~10mm以上的管材时，假设采用这种“I”形坡口，由于弯曲圆弧的关系，就需求融熔掉管坯先接触的内边层，构成很高的内毛刺，而且容易构成板材中心层和外层加热缺乏，影响到高频焊缝的焊接强度。所以在消费厚壁管时，管坯最好经过刨边或铣边处置，使坡口呈“X”形，理论证明，这种坡口关于均匀加热从而保证焊缝质量有很大关系。

　　坡口外形的选取，也影响到调理睬合角的大小。

 　　焊接接头口设计在焊接工程中设计中是较薄弱的环节，主要是许多钢结构件的结法治坡口设计不是出自焊接工程技术人员之手，硬性套标准和工艺性能较差的坡口屡见不鲜。坡口方式对控制焊缝内部质量和焊接结构制造质量有着很重要作用。坡口设计必需考母材的熔合比，施焊空间，焊接位置和综合经济效益等问题。应先按下式计算横向收缩值ΔB。 　　ΔB=5.1Aω/t+1.27d 式中Aω——焊缝横截面积，mm³ ,t——板厚，mm，d——焊缝根部间隙，mm。 找出ΔB与Aω的关系后，即可根据两者关系列表分析，处置数据，中止优化设计，最后肯定矩形管对接焊缝破口方式。

第六 、 焊接速度

　　焊管机组的成型速度遭到高频焊接速度的限制，普通来说，机组速度可以开得较快，抵达100米/分钟，世界上已有机组速度以致于抵达400米/分钟，而高频焊接特别是感应焊只能在60米/分钟以下，超越10mm的钢板成型，国内机组消费的成型速度理论上只能抵达8~12米/分钟。

 　　焊接速度影响焊接质量。焊接速度进步时，有利于缩短热影响区，有利于从熔融坡口挤出氧化层；反之，当焊接速度很低时，热影响区变宽，会产生较大的焊接毛刺，氧化层增厚，焊缝质质变差。当然，焊接速度受输出功率的限制，不可能提得很高。

 　　国内机组操作阅历显现，2~3 mm的钢管焊接速度可抵达40米/分钟，4~6mm的钢管焊接速度可抵达25米/分钟，6~8 mm的钢管焊接速度可抵达12米/分钟，10~16 mm的钢管焊接速度在12米/分钟以下。接触焊时速度可高些，感应焊时要低些。

第七 、 阻抗器

　　阻抗器的作用是加强高频电流的集肤效应和相邻效应，阻抗器普通采用M-XO/N-XO类铁氧化体制造，通常做成Φ10mm×(120--160)mm规格的磁棒，捆装于耐热，绝缘的外壳里，内部通以水冷却。

 　　阻抗器的设置要与管径相匹配，以保证相应的磁通量。要保证阻抗器的磁导率，除了阻抗器的材料恳求以外，同时要保证阻抗器的截面积与管径的截面积之比要足够的大。在消费API管等高等级管子时，都恳求去除内毛刺，阻抗器只能安放在内毛刺刀体内，阻抗器的截面积相应会小很多，这时采取磁棒的集中扇面布置的效果要好于环形布置。

 　　阻抗器与焊接点的位置距离也影响焊接效率，阻抗器与管内壁的间隙普通取6~15 mm，管径大时取上限值；阻抗器应与管子同心安放，其头部与焊接点的间距取10~20 mm，同理，管径大时取大的值。

第八 、 焊接压力

　　焊接压力也是高频焊接的主要参数。理论计算以为焊接压力应为100~300MPa，但理论消费中这个区域的真实压力很难丈量。普通都是根据阅历预算，换算成管子边部的挤压量。不同的壁厚取不同的挤压量，通常2mm以下的挤压量为：3~6 mm时为0.5t~ t；6~10 mm时为0.5t；10 mm以上时为0.3t~0.5t。

 　　API钢管消费中，常呈现焊缝灰斑缺陷，灰斑缺陷是难熔的氧化物，为抵达消弭灰斑的目的，多采取了加大挤压力，增加焊接余量的方法，6mm以上钢管的挤压余量达0.8~1.0的料厚，效果很好。