足够的空气压力。装载机制动后抬起制动踏板，全部或个别车轮仍产生制动作用，造成制动盘发热，行驶无力，俗称“刹车不回”。定期检查制动器各部位的连接紧固情况。 冷墩机使用时间长了，内部会有油垢，积碳，沉淀物，锈迹。踏下制动踏板时位置很低，再连续踏踏板时踏板能逐渐升高，但反力较小且制动效果不好，说明制动油管或制动器油缸内有空气，应予以排除。踏下制动踏板时气压正常而制动踏板不动，说明制动控制阀活塞卡死。拆解制动阀，检修或更换。加力缸活塞卡死或密封圈损坏，输出的制动液油量和压力降低。制动油管破裂或油管接头漏油，使进入制动器油缸的制动液油量和压力降低。检查制动气压，排除制动气压低的故障，保证制动气压值在0.45-0.70Mpa。踏下制动踏板，踏板位置很低，再继续踩踏板时踏板逐渐升高，但感觉制动踏板很软弱，制动效果不好，说明制动系内有空气，应予以排除。发动机带动冷墩机产生的高压气体经油水分离器、气压调节器后进入储气筒，踩下制动踏板时高压气体由储气筒进入气制动阀，然后进入空气加力泵组，经加力缸产生较大的压力后推动加力缸。其另一端的制动液再经油管进入各个车轮的钳盘式制动器，推动活塞夹紧制动盘，从而对车轮实施制动。抬起制动踏板时气制动阀内的活塞切断高压气体通道，同时使阀内的气体与大气相通。加力泵组在弹簧力作用下回位，使制动管路内的制动油液压力下降，从而使车轮的制动解除。

节省电能：恒压供气系统投入运行后，可使贮气罐的气压保持在设定值的2.5%范围内，将自动排空而损失的电能节省下来，经实测，节电率达到40%左右，同时功率因子提高至COSф>0.95，减少了无功损耗；降低噪音，减少环境污染：恒压供气系统由于实现了变频控制，基本上消除排空放气的情况，从而改善了噪音对环境的污染；1制动系结构特点常工ZLM50E型装载机制动系采用气推油、钳盘式、双管路的行车制动系，并设有手柄带软轴直接操纵的停车制动器。这种制动系比普通的不带紧急制动的单管路制动系可靠性、安全性要高。装载机行驶过程中两侧车轮不能同时被制动，或一边车轮制动另一边车轮转动，使车辆向一边偏斜，造成车辆不能沿直线方向行驶。一脚制动不灵，连续踏下制动踏板时踏板位置逐渐升高，感到反力较大，并且制动效果良好。说明制动踏板自由行程过大或摩擦片与制动盘的间隙过大，先检查调整制动踏板自由行程，再调整摩擦片与摩擦盘的间隙。油管中的空气排除后制动踏板还是无力，打开加油口盖，发现制动液有剧烈翻动现象，表明钳盘式制动器内的密封件变形或损坏，应进行检查、更换已损坏的部件。连续踩制动踏板，有沉重的感觉，但踏板位置逐渐下降，说明制动系漏油，应进行检查维修，必要时拆卸制动器进行维护保养，更换矩形密封圈或制动活塞。装载机行驶中，使用脚制动时，车辆向一侧偏斜，则说明另一侧的车轮制动器失灵。停车后检查两侧车轮在路面上的拖印，拖印短或无拖印的一侧车轮制动不灵。当确定某个车轮制动不灵后，应检查制动盘的变形情况，排除制动器油缸内的空气。如仍不灵时，分解车轮制动器，检查制动缸活塞和密封件，找出故障所在部位，进行必要的修理。装载机行驶一段路程后用手触摸各车轮制动盘，若全部制动盘发热，说明故障在制动阀;若个别制动盘发热，则表明故障在该车轮的制动器。操作简易，发生故障不影响生产：节能器发生故障后，可自动停机并发出故障信号，同时，可转换到市电使冷墩机正常运行，不影响生产。实现恒压供气：系统投入运行后，提高了供气可靠性和负载变化的调节能力，保证了恒定的供气压力，进一步保证了产品质量的稳定性；延长机械部件使用寿命：使用冷墩机节电系统后，冷墩机大多数时间运行在工频之下，能明显减少机械部件的磨损，延长机器寿命，减少维修费用和缩短维修时间；实现了软起动：减少机组起动电流对电网的冲击，同时可灵活地重复多次起动，避免了自藕降压起动在这方面的不足；通断调节压力的调整：松开压力调节器上盖，旋动孔内螺丝，调整加载压力（顺时针旋压力升高，逆时针旋则压力降低）；加载压力设定好后，再调整下方差压旋钮，差压加上加载压力即为上限压力（卸载压力）。

压力的调整 通断调节与无级调节两种调节方式的压力必须错开，如错开范围太小，各自的动作压力有重叠，则两种调节方式会相互干扰，这时须将压力错开值增大。哪一种调节方式的压力设定值先达到，机组就执行该调节功能。无级调节压力的调整：松开稳压调节器并母，旋动手柄，顺时针压力升高，反之则降低。定期检查制动阀、制动缸、加力缸及管路是否有渗漏现象，如有漏油应及时进行排除，摩擦片上有油应及时进行清洗。踏下制动踏板时踏板自由行程及高度符合要求，也不软弱下沉，但制动效果不好，则为钳盘式制动器的故障，可能是摩擦片硬化、铆钉露头、油污严重、制动盘变形等原因。此时应检修制动器，必要时磨光制动盘。连续踩制动踏板并有沉重的感觉，但制动踏板位置逐渐下降，说明制动系统漏油，应进行检查维修，必要时拆卸制动器进行维护保养，更换矩形密封圈或制动活塞。踏下制动踏板时踏板位置很低，再连续踩制动踏板时踏板位置还不能升高，一般为制动阀通气孔或补偿孔阻塞，应予以疏通。油管中的空气排除后制动踏板还是无力，打开加油口盖发现制动液有剧烈翻动现象，表明钳盘式制动器内的密封件变形或损坏，应更换已损坏的零件。对于个别制动盘发热的现象，检查时应先松开制动器的放气螺钉，若制动液急速喷出，活塞回位，则可认定为油管堵塞，应对制动管路进行疏通;若制动活塞仍不能回位，则应拆下制动器进行维修。对于全部制动盘发热的现象，应拆解制动阀，检查密封件、活塞、通气孔、补偿孔、回位弹簧的工作情况，必要时更换。为实现输气管道上的恒压供气，在输气总管上安装了一个压力变送器，将管网里的压力变换成4~20mA信号送到智能型自整定PID调节器。PID调节器将其输入的4~20mA信号变成0~10VDC的电信号，控制变频器的输出频率及输出电压，从而改变电机的转速。系统工作时，3#、4#泵工频运行，如管网压力不够，变频器控制2#泵开始工作，若工作到工频状态时管网上压力仍不够，变频器自动切换到1#泵，使其变频运行直至管网所需压力；当管网压力过高时，1#泵停止运行，变频器自动切换到2#泵，若仍过高，则2#泵停止工作，仅3#，4#工频运行即可。从而使总管的气压基本恒定，达到恒压供气的目的。纳入系统运行的有1台55KW冷墩机（1#泵），1台45KW冷墩机（2#泵），2台37KW冷墩机（3#，4#泵）。其中两台37KW工频运行，不能调速，另两台由变频器调速。根据该厂冷墩机的具体情况，电机驱动设备变频器选用55KW变频器，可适应55KW和45KW两台冷墩机使用。供气量波动。由于系统无法自动调节供气量，供气量的波动对产品的质量有一定影响。电网冲击大。由于三台冷墩机均为工频启动、运行，机器的起动电流最高达到630A以上，对电网造成冲击,浪费电能。

生产线上压缩空气工作压力要求为3kgf/cm2,输气总管上压力保持在3.2kgf/cm2较合适。由于空气不可能恒定，实际上，两台37KW冷墩机运行基本可满足要求，三台冷墩机运行，则出现较频繁的排空放气现象，浪费电能较为严重。而且系统压力经常在3kgf/cm2-4kgf/cm2大范围波动，一定程度上影响某些工序的产品质量。电业公司目前有4条全自动生产线，另有注塑机80来台，所需的压缩空气由一组冷墩机组提供。该厂供气系统共有380V冷墩机四台，其中两台37KW始终工作，另55KW和45KW根据供气情况在不同的时间段内投入使用。冷墩机在使用过程中的耗能是有目共睹的，北京中天节能公司依据变频原理研制的中天高压风机节电器可对所有马达驱动的冷墩机进行节电改造。总体节电效果显著，节电率达20～50%。中天高压风机节能控制器可最大程度上降低冷墩机的耗电量，由于实现了无级调速控制，冷墩机的耗电量就与气动设备使用情况密切相关了。经加装冷墩机节能控制器进行节电改造后，我们预计总体上的节电效果一般可达到20%～50%，有些冷墩机可达到更高的水平。当压缩空气的消耗出现较大的变化，系统压力达到设定的最大值或最小值时，装于输气总管上电接点压力表将检测到的信号送入逻辑切换控制器，作为系统投入/切出工频机组的一个重要条件（但不是唯一的）。当系统需要投入工频机组时，系统首先综合判断哪一台机组处于准备就绪状态（STANBY），然后发出报警信号，经延时后则执行起动命令；压力过大而须停机时，不必人工干扰，系统直接发出停机指令，使机组停机。首先应检查管路漏气情况，再检查冷墩机工作状态。将冷墩机出气管拆下，用大拇指压紧出气口，若排气压力低，说明冷墩机有故障。若冷墩机工作状态良好，再检查油水分离器放油螺塞或调压阀，避免旁通，最后检查三通接头中的两个单向阀，单向阀卡滞会造成不能往储气筒进气或进气缓慢。制动阀密封件、加力缸密封件、制动缸密封件磨损严重，或缸筒与活塞磨损严重而造成漏气、漏油。现厂方供气系统共有冷墩机四台，其中两台37KW始终工作，另55KW和45KW根据供气情况在不同的时间段内投入使用。厂方要求，冷墩机供气采用恒定压力供气，供气气压范围为0～1MPa；除两台37KW冷墩机全频（工频）工作外，另外55KW及45KW可切换投入工作，其运行频率根据所需气压受控运行。节能控制器采用变频技术及最新PID控制技术，利用压力传感器信号及有关电气控制信号，根据设定的压缩气体压力值控制冷墩机马达转速，将气压维持在所需的压力值上，将平时不必消耗的能量节省下来，从而达到节电的目的。综上所述，可运用冷墩机节能系统对现有空气压缩系统进行技术改造，利用PID控制变频技术建立恒压供气系统，从而达到节电、减少噪音、降低设备摩损、减少对电网冲击、提高功率因素、稳定产品质量等效果。